产品别名 |
汽车钣金,软模 |
面向地区 |
全国 |
在开发样车制造前，为了模拟和验证车辆的某一方面（一般是底盘、动力总成的布置或某些性能）以及初的性能数据采集，而制造的实物样车——Mule Car。它实际是车辆的模型状态， 主要用于验证零部件总布置方案、试验整车基本性能、发动机机舱热负荷等。同时为后期零部件开发设计提供实车依据，但与真正的产品样车还有很大差异。
为避免白车身焊接产生的飞溅和磁场响， 应选用带有焊接参数记忆卡、IQR（intelligent quality regulator ）阻控制功能的中频焊接设备，有效地消除焊接设备对三坐标的影响。在焊接夹具方面，考虑适应多车型互换测量空间等因素，在分总成上选择了柔性很强的CAR-BENCH 夹具，总拼工位提出框架及平台开在切换车型时，主体不用加工，仅加工支撑高了夹具制造效率，节约成本。
白车身（Body in White）是指完成焊接但未涂装之前的车身，不包括四门两盖等运动件。涂装后的白车身加上内外饰（包括仪表板、座椅、风挡玻璃、地毯、内饰护板等）和电子电器系统（音响、线束、开关等），再加上底盘系统（包括制动、悬架系统等），再加上动力总成系统（包括发动机、变速箱等）就组成了整车。
激光切割机的精度可以达到0.2mm，完全满足样车试制的要求。对于现代CAD/CAM 制造技术来说，样件的激光切割精度就更加依赖其定位支架的制作工艺。定位支架分为油泥固定和数模截面线定位两种形式。
油泥式固定支架（如图5）：在油泥未凝固前，由拉延件型面确定出固定形状。因油泥符合实际制件型面，定位相对稳定。但容易偏离数模原始状态，且不易发现差别。
RP技术，迴异于传统的去除成型(如车、削、刨、磨)，拼合成型(如焊接)，或受迫成型(如铸、锻，粉末冶金)等加工方法，而是采用基于材料累积制造的思想，把三维立体看成是无数平行的、具有不同形状的层面的叠加，能快速制造出产晶原型。快速原型制造技术(RP)将计算机辅助设计(CAD)、辅助制造 (CAM)、计算机辅助控制(CHC)、精密伺服驱动和新材料等技术集于一体，依据计算机上构成的产品三维设计模型，对其进行分层切片，得到各层截面的轮廓，激光选择性的切割一层层的纸(或固化一层层的液态树脂、烧结一层层的粉末材料或热喷头选择快速地熔覆一层层的塑料或选择性地向粉末材料喷射一层层粘结剂等)，形成各截面轮廓并逐步叠加成三维产品。目前，它已成为现代制造业的支柱技术，是实现并行工程、集成制造技术和技术开发的的手段之一。
产品设计评估与校审
RP技术将CAD的设计构想快速、、而又经济地生成可触摸的物理实体。显然比将三维的几何造型展示于二维的屏幕或图纸上具有更高的直观性和启示性。正可谓“一图值千言，一物值千图”。因此，设计人员可以更快，更易地发现设计中的错误。更重要的是，对成品而言，设计人员可及时体验其新设计产品的使用舒适性和美学品质。RP生成的模型亦是设计部门与非技术部门交流的更好中介物。有鉴于此，国外常把快速成型系统作为CAD系统的外围设备，并称桌上型的快速成型机为“三维实体印刷机(3D Solid printer)”。
在RP系统中使用新型光敏树脂材料制成的产品零件原型具有足够的强度，可用于传热、流体力学试验，用某些特殊光敏固化材料制成的模型还具有光弹特性。可用于产品受载应力应变的实验分析。例如，美国GM在为其97年将推出的某车型开发中，直接使用RP生成的模型进行其车内空调系统、冷却循环系统及冬用加热取暖系统的传热学试验，较之以往的同类试验节省费用40%以上。Chrysler则直接利用RP制造的车体原型进行高速风洞流体动力学试验，节省成本达 70%。
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